原材料管理は「重要だがDXが遅れやすい」領域
製造業において原材料の投入量・賞味期限・ロット番号の管理は、品質管理・トレーサビリティ・監査対応の根幹を担う重要な業務です。
一方で、多くの工場では現在も、
- 原材料の受入れ作業を目視
- 原材料の投入時の賞味期限が目視、計量時の計量結果を目視し紙に記入
- 在庫管理で使用するロット番号を手書きして管理
- 紙に記入した結果をExcelへ転記・集計
といったアナログ運用が続いているのが実情ではないでしょうか。
購買部・管理部の立場から見ると、「重要だと分かっているが、どこからDXすべきか判断しづらい」
という領域でもあります。
今回はアナログ作業を減らすべく、DX化に向けたシステム導入についてご紹介します。
よくある現場課題と、購買部が直面するリスク
現場で起きがちな課題
- 賞味期限管理が手作業で煩雑
- 原材料投入時の計量ミス・実績値の書き間違い・転記ミス
- 使用原材料の履歴を後から追えない
- 監査・クレーム時に証跡探しに時間がかかる
購買・管理部門視点での問題
- ヒューマンエラー＝品質リスク・企業リスク
- 属人化した管理＝再現性のない運用
- 書類・Excel管理＝監査対応コストの増大
担当者がいくら注意しても、人が介在する以上、ミスをゼロにはできません。
なぜ原材料管理のDXは進まないのか
原材料管理のDXが進まない理由は、「重要性が低いから」ではありません。
主な要因は以下です。
- 既成のパッケージが自社の運用と合わない
- ERPなどの大規模導入はコスト・影響範囲が大きい
- 賞味期限、ロット番号などの原材料情報が製品によってバラバラ
- 完成品のトレンドの変化スピードがはやく、DX化に着手できていない
👉購買部としても「費用対効果」「既存設備の活用」が見えにくい
解決の考え方：計量×文字認識を「自動でつなぐ」
そこで有効なのが、ハンディターミナルを利用した計量器連動 × 文字認識（OCR）によるデジタル化です。
従来の運用をどう変えるか
- 賞味期限・ロット番号
→ ハンディターミナルのOCRで読み取り、手入力を廃止 - 製造履歴の管理
→QRコード、バーコードの活用により作業の省力化 - 計量作業
→ Bluetooth対応計量器から重量データを自動取得
これにより、
- 「見る・書く・転記する」作業を削減
- 記録の正確性と即時性を両立
DX化によって得られる効果（導入判断のポイント）
効果①：ヒューマンエラーの削減
- 書き間違い・転記ミスを大幅に抑制
効果②：トレーサビリティ強化
- 「いつ・誰が・どの原材料を・どれだけ使用したか」を即時追跡
効果③：監査・品質対応の効率化
- 証跡検索の時間削減
- データに基づく説明が可能
- ペーパーレスによる保管・管理コスト削減
効果④：現場負担の軽減
- 記録作業を減らし、作業効率の向上
- 人手不足の解消
紙・Excel管理との決定的な違い
| 項目 | 従来（紙・Excel） | 本システム |
| 計量記録 | 目視・手書き | 自動取得 |
| ロット管理 | 手入力 | OCR自動認識 |
| 入力ミス | 発生 | ほぼゼロ |
| 記録の即時性 | 低い | リアルタイム |
👉自社運用に合わせたシステム構築ができることが最大の違い
導入は段階的に可能（購買部にとっての安心材料）
- 小規模ライン・特定工程から導入可能
- 将来の生産管理・工程管理システムとの連携も視野に
👉初期投資を抑え、効果を見ながら拡張できるDX
このような企業様に向いています
- 食品・化学・医薬・化粧品・素材系メーカー
- 原材料・配合管理が品質に直結する製造業
- 監査・トレーサビリティ要求が厳しい企業
- 紙・Excel管理の脱却を考えている工場
まとめ：原材料管理は「費用対効果が見えやすいDX」
原材料投入・賞味期限・ロット管理は、DXの効果が現場にも管理部門にも分かりやすく表れる領域です。
- 現場を止めずに
- 既存設備を活かしながら
まずは計量器連動×文字認識による原材料管理のデジタル化からDXを始めてみてはいかがでしょうか。
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